AbaSt

Abast fabrika bakım yönetim sistemi hakkında

---

Bakım yönetim sistemi bakımin verimli bir sekilde yapilmasi ve bakım maliyetlerinin düsürülmesi için çok önemli bir araçtir.

Fabrikalarda kontrol edilecek makine veya noktanin hangi kritere göre kontrol edilecegi çok önemlidir , bu kriterlerin doğru belirlenmesi iş verimini artıracaktır.

Isletme içerisinden gelen tüm ihbarlar (is bildirimi) bakım yönetim kapsaminda tutulmaktadir. Gelen is bildirimleri degerlendirilir olumlu bulunursa, ilgili yere is emri açilir.
Bu amaçla bildirimi yapan kisi yaptigi is bildiriminin durumunu Abast Fabrika bakım yönetim sistemi üzerinden takip edebilir.
Ariza yada planli bakilacak yerler üzerinde is emirleri olusturmak amaciyla is tanimlari olusturulur.
bakıma çikacak (planli-ariza) tüm personeller is emirlerini Abast Fabrika bakım yönetim sisteminden alir.
Böylelikle ilgili yer ile yapilan tüm bakımlar sisteme kaydedilmis olur.

Fabrikadaki tüm sistemlere ait tüm ekipmanlar ve parçalar tanimlanabilmektedir.
Bu ekipman ve parçalar üzerinde istenilen sekilde periyodik ve periyodik olmayan bakımlara ait is tanimlari mevcuttur.
Is tanimlarinda bakımi yapacak personelin kalifiyesi ve sayisi, kullanilmasi gereken teknik emniyet malzemeleri, isgücü, proje bilgisi ve is talimatlari tanimlanabilmektedir.
Periyodik yapilacak bakımlarda, periyot doldugunda yapilacak bakımlar otomatik olarak e-mail aracılığı ile ilgili birimlere bildirilmektedir.

Abast Fabrika bakım yönetim sistemi bilgisayar destekli ve WEB tabanlidir. Bilgisayar agindan kullanici kodu ve sifre girilerek sisteme baglanmaktadir. Sistem, tüm bakım birimlerini kapsayacak sekilde tasarlanmistir.
Temel yapi istemci-sunucu şeklindedir.

Abast fabrika bakım yönetimi yazılımı ile hedeflenen temel amaçlar

· bakım organizasyonu içerisinde yer alan bakım birimlerinin görevlerinin etkin ve verimli bir sekilde planlanmasina, gerçeklestirilmesine ve kontrolüne yardimci olmak, bakımda kullanilan her türlü bilgiye ulasmak, fabrikada yer alan tesislerin faydali ömrünü uzatmak,
· Fabrika bünyesinde koruyucu bakım felsefesini olusumunu gelistirmek,
· Makinelerin yipranmasini en aza indirmek,
· bakım maliyetlerinin analizini, tespitini yaparak bakım ve stok maliyetleri düsürmek,
· bakım birimlerince yapilan görevlerde kullanilan talimatlarda, teçhizatlarda, tüketilen malzemelerde standartlastirmayi gerçeklestirmek,
· Ölçüm yapilacak yerleri yer koduna veya is tanimina göre siralayarak liste hazirlamak, ölçüm sonuçlarinin analizini yapmak,
· Is bildirimleri olusturularak, bildirimin önemine ve durumuna göre is emri açmak.
· Planli ve ariza duruslara göre durus içerisindeki gerçek bakım süresini ve maliyetini göstermek,
· Is planlari yaparak, plan dahilinde olusacak is emirlerini tespit etmek. Örnek olarak bir planli durusta yapilmasi gereken firsat bakım çalismalari gibi.,
· Tahmini is gücü ve fiili isgücü bilgilerini karsilastirmak, adam*saat ve is gücü maliyetlerini tespit etmek,
· Is talimatlarini kalite yönetim sistemine uygun sekilde düzenleyerek ilgili is tanimina aktarmak, bakıma çikan personelin is emrini aldiginda hangi talimatlara göre çalisacagini belirtmek.
· Yapılan bakım işlerinin performansını ölçebilmektir.

---

---

Makine Bakım ile ilgili kısa notlar

1 BAKIM PLANLAMASI 2 Bakım Planlaması Nedir? Bir fabrikanın makina ve tesislerinin sürekli olarak çalışır durumda olmasını sağlamak amacı ile yapılacak olan faaliyetlerin planlanmasıdır. 3 Bakım faaliyetlerinin başarıya ulaşabilmesi için; Her işletme teknolojik, işletme ve çevre şartlarına göre bir bakım politikası tasarlamalıdır. Bakım için gerekli olan malzeme stokları hazır olmalıdır. Bütün bakım faaliyetlerinin kayıt işlemi yapılmalıdır. Bakım talepleri bir merkezde toplanmalı ve buradaki yöneticinin onayı ve bilgisi ile bakım işlemi yapılmalıdır. Üretimde çalışan işçiler çok acil durumlar dışında bakım işlemleri yapmamalıdır. Arıza sıklığının azaltılması ve onarım süresinin azaltılması amacı açık bir biçimde belirlenmelidir. Çeşitli bakım önlemlerinin üst yönetimden teknisyenlere kadar tüm personeli içermesi gereklidir. Bakım işletmede, verimli ve ekonomik ürün imali, işletmenin tüm bölümlerinin birlikte çalışması ile gerçekleştirilebilir. 4 Bakım planlaması, bakım mühendisliği aracılığıyla yapılır. Bakım mühendisliği faaliyetleri temel ve yardımcı fonksiyon faaliyetleri olmak üzere iki gruba ayrılır. 5 Bakım mühendisliğinin temel fonksiyonları: Mevcut fabrika, makina, araç-gereçlerin bakımı, korunması ve kontrolü, Mevcut makina, araç-gereçlerin ve binaların değiştirilmesi, Yeni makina, araç-gereçlerin yerleştirilmesi ve yeni binaların inşaatı, Enerji üretim ve nakil v.b. tesisatın kontrolü ve bakımı, Bakım hizmetlerinden yararlanma düzeyinin artırılması, 6 Bakım mühendisliğinin yardımcı fonksiyonları: Ambarların korunması ve bakımı, Fabrika binasının yangın, patlama v.b. gibi tahribata yol açan tehlikelere karşı korunması. Bunun için gerekli olan koruyucu malzeme ve tesislerin bakımı, Hurda makina ve araç-gereçlerin bakımı ve değerlendirilmesi, Çevre kirliliğinin önlenmesi amacı ile artık maddelerin ortadan kaldırılarak değerlendirilmesi, Bina, makina, araç ve gereçlerin sigorta ettirilmesi, Kapıcılık, bekçilik vb. hizmetler işletme yönetimince bakım mühendisliğine verilebilecek diğer görevlerdir. 7 Bakım Felsefesinin Tarihsel Gelişimi 8 Bakım Faaliyetlerinin Amacı Üretim maliyetini düşürmek, verimi ve ürün kalitesini arttırmak, Makine duruşlarını azaltarak üretim sürekliliğini sağlamak, Önceden hazırlanacak üretim programlarının gerçekleşmesini sağlamak, Kapasite kullanım oranının artırılmasını sağlamak, Her türlü tesis, makine ve ekipmanın faydalı ömrünü uzatmak ve böylece bu yatırımlar için harcanan sermayeden daha fazla verim elde edilmesini sağlamak, Her türlü makine ekipmanı kullanan personelin güvenliğini sağlamak, Bakım onarım masraflarını azaltmak, 9 Bakım faaliyetlerinin üretim akışı, verimlilik ve maliyetler üzerindeki etkileri: Makinaların ve onları çalıştıran işçilerin boş kalması. Dolaylı işçilik ve imalat genel masraflarının artması. Müşteri taleplerinin karşılanamaması, müşteri kaybetme Arızalı makinanın zincirleme olarak bütün sistemi etkilemesi. Iskarta oranının artması, kalitenin düşmesi. 10 Optimum Bakım Eğrisi 11 Bakım Planlamasının Organizasyonu 12 Bakım Faaliyetlerinin Akışı 13 Bakım Faaliyetlerinin Performans Kriterleri: Etkili bir organizasyon yapısının kurulması. İmalat, ÜPK ve diğer ilgili departmanlarla ilişkilerin belirlenmesi. Bakım onarım departmanını oluşturan ünitelerin yetki, sorumluluk ve görevlerinin tanımlanması. Bakım onarım ile ilgili her çeşit bilgiyi içeren basit fakat yeterli bir kayıt sisteminin kurulması. Kayıt formlarının dağıtımının, doldurulmasının ve toplanmasının eksiksiz yapılması. Bakım onarım bütçelerinin yeterli duyarlık ve esneklikle düzenlenmesi. Uzun ve kısa vadeli bakım onarım ihtiyaçlarının saptanarak programların hazırlanması. Kısa vadeli tamir programlarının esnek olmasına dikkat edilmesi. Bakım onarım insangücü ihtiyaçlarının saptanması. Bakım onarım işçilik, işlem süresi ve malzeme masraflarının tahmin edilen değerleri ile fiili değerleri arasındaki sapmaların yakından izlenmesi ve tedbirlerin vakit geçirilmeden alınması. 14 Bakım Modelleri Bakım Modelleri Plansız Bakım Planlı Bakım Periyodik Bakım Kestirimci Bakım Önleyici Bakım 15 Plansız Bakım Bu sistemde makina arıza yaptığında müdahale edilir. Bakım-onarım maliyetleri düşüktür ve bakım onarım için daha az elemana ihtiyaç duyulur. Bu yöntem; çok sayıda yedekleri bulunan, kolay tamir edilebilen ve fazla pahalı olmayan makinelerle üretim yapan tesislerde ve atölyelerde uygulanmaktadır. İşletmede arıza zamanı bakım yapıldığından, onarım esnasında üretim kaybı oldukça fazla olmaktadır. 16 Plansız Bakımın Olumsuz Yönleri: Arıza her an olabilir. Güvenlik riski bulunmaktadır. Makinenin parçalarından birisi arızalandığında, kontrolün kaybolmasına, makinenin işlemez duruma gelmesine ve hatta operatörün yaralanmasına yol açabilecek tehlikelere neden olabilmektedir. Bazen arızayı araştırıp, düzeltirken de yaralanmalara neden olabilmektedir. Makine plan dışı kontrolden çıkarak arızalanabilmektedir. Eğer arızanın meydana geleceği kestirilemez ise, üretim planlamasına ters düşecek şekilde elde olmayan nedenlerden dolayı ansızın makine arızası görülebilmektedir. Üretim kaybı ve üretim gecikmesi olur. Yedek makine bulunmuyor ise ya üretim geciktirilir ya da üretim tamamen durdurulur. Arızalar ihmal edildiği takdirde, daha büyük hasarlara neden olur. 17 Planlı Bakım Birçok problem ve arıza planlı bakımlar esnasında belirlenir ve planlı bakım ile bunların iyileştirilmesi çabuk ve maliyeti düşüktür. Planlı bakım çalışmalarının yapılabilmesi ve sonuçların istenen düzeyde iyi olabilmesi için mutlaka makinenin her bir parçasının kontrol altında olması gerekir. Parça ömürleri arttırıldıktan ve parça ömürleri konusunda hassasiyet yakalandıktan sonra planlı bakım faaliyetleri daha iyi sonuç vermeye başlar. 18 Planlı bakımın sağladığı avantajlar: Duruşları en aza indirir, olası arızaları azaltır, Üretim maliyeti azalır, Önceden hazırlanan üretim programlarının gerçekleşmesini sağlar, İşletme verimini yükseltir ve bakım maliyetlerini düşürür, Enerji giderlerini düşürür, Güvenli bir çalışma sağlar, Makina ömrünün uzamasına yardımcı olur, Malzeme ve yedek parça stoklarını en aza indirir, Eleman ihtiyacını düşürür, Kaliteyi arttırır. 19 Planlı Bakım Programının Hazırlanmasında İzlenecek Yollar 1. Arızaların giderilmesi ve zayıf noktaların iyileştirilmesi 2. Ekipmanın teknik özellikleri ve geçmişi hakkında bilgi toplanması. 3. Bakım sıralamasının hazırlanması 4. Yapılabilirlik araştırması 5. Bilgi yönetim sisteminin kurulması 20 Planlı Bakım Yöntemleri Planlı Bakım Periyodik Bakım Kestirimci Bakım Önleyici Bakım 21 Periyodik Bakım Periyodik bakım ekipman ömrünün uzatılması ve plansız duruşların azaltılmasını hedefleyen, fabrika ve ekipman için yapılan planlı bir bakım türüdür. Bu yöntemde, arızaların çıkması beklenmemekte, sisteme daha önceden periyodik olarak yapılan bakım neticesinde olası arızaların önüne geçilmektedir. Bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur. 22 Periyodik Bakımın Dezavantajları Sistemde arıza yapmamış, daha uzun süre ihtiyacı karşılayacak parçaların değiştirilmesi ve üretim akışının gereksiz yere durdurulması. Çok sayıda bakım personelinin istihdam edilmesi. Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda kalacaktır, birçok parçanın stokta hazır bulundurulması gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemi de getirir. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin ideal haline gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi çalışma şartlarına dönülecektir ama bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme olacaktır. 23 Periyodik Bakımın Avantajları Arızalar azalacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makine kullanılabilirlik oranı artar. Bunun sonucu olarak üretim miktarı artar ve daha güvenilir tamir zamanları belirlenebilir. Makinelerin gerek duyacağı ayarlar zamanında yapılacağından verim ve kalite artar, kusurlu ürün oranı azalır. Üretimin birim maliyeti düşer. Azalacak arıza onarımları yerine normal kontrol, ayar ve onarımlar yapılacağından daha düzenli ve kontrol edilebilir bir çalışma ortamı sağlanır. Onarım giderleri azalır. Çünkü kontrol sonucu değiştirilen parçalar nedeniyle daha büyük çapta oluşacak arızalar önlenmiş olacağından daha az bakım masrafı yapılmış olur. Makinelerin normal ömründen daha önce yıpranmasına engel olunarak yenileme masraflarının geciktirilmesini sağlar. Yedek parça kontrolünün daha iyi yapılabilmesini sağlar. Bakım masraflarının fazla olduğu üniteler belirlenerek ek önlemler alınabilmesine olanak sağlar. 24 Kestirimci Bakım Malzemelerin veya hareketli sistemlerin fiziksel özellikleri ile işlevlerinin gerektirdiği durumlara göre, belirli ölçme ve değerlendirme tekniklerine göre yapılan, arıza oluşumunu engelleyen öngörmeli bir bakım uygulamasıdır. Kestirimci bakımda, işletmelerdeki makinalar belli noktalardan izlemeye alınır. Bunun için, bir takım ölçüm cihazları kullanılır. Belli bir zaman aralığında alınan ölçüm sonuçları değerlendirilir. Elde edilen ölçüm değerlerinin eğilimi incelenerek, sistemde oluşabilecek arızalar makine iyi durumda iken bile önceden tespit edilir. Kestirimci Bakım bir cihazın arıza yapmak üzere mi olduğunu ya da durumunun genel olarak hangi safhada olduğunu belirtmek amacıyla teknik bilgilerin analizini sağlar. Problemler daha pahalı ve büyük arızalara dönüşmeden düzeltilirler. Bu yöntem, çalışan sistemi takip ederek olası arızaları tespit ettiği için sistemin gereksiz durmasına ve gereksiz parça değişimlerine engel olmaktadır. Ölçüm değerlerinin eğilimleri analiz edilerek bir planlı bakım programı hazırlanır ve sistem bakıma alınır. 25 Kestirimci bakımın faydaları: Bazı parça değişimlerinin makinenin çalışmadığı zamanlara planlaması olası hale gelir. Bu da toplam maliyeti azaltır. Bakım için gerekli işgücü, alet ve yedek parçalar planlanan duruş zamanında kullanıma hazır olur. Ekipmanın gerçek mekanik durumunun göstergesi olan gerçek verilerle çalışılır. Bakım planları gerçek veriler ışığında gerçekleştirilmekte ve güncellenmektedir. Kestirimci bakım plan-dışı arızaları büyük ölçüde önlemesinin yanı sıra, gerçekleşecek arızaların diğer sistemleri yıpratmasını da engellemekte, ayrıca tamirden sonraki durum hakkında da gerçek veri sağlamaktadır. Makine için çok önemli arızalar minimum düzeye indirilebilir. Bakım süresi, dolayısıyla makinenin duruşu minimum düzeye indirilebilir. İyi durumda olup çalışan makineler gereksiz yere durdurulmamış olur. Bu sayede, harcanan zaman ve maliyet en az düzeyde kalır. 26 Kestirimci Bakım Yöntemleri Model Bazlı Arıza Erken Uyarı Sistemi Titreşim Analizi Yağ Analizi Sıcaklık Analizi Akustik Emisyon Parçacık Analizi Korozyon İzlenmesi Performansın İzlenmesi 27 Kestirimci Bakım Programının Aşamaları Tespit : Makinanın çalışma şartlarında meydana gelebilecek bir değişikliğin mümkün olan en kısa sürede tespit edilmesi. Analiz ve Teşhis: Meydana gelen değişikliğe neden olan hasarın teşhisi için, makinenin karakteristiğinin daha ayrıntılı bir şekilde incelenmesi. Düzeltme (bakım-onarım): Gerekli onarım ve değiştirmenin yapılması. 28 Önleyici Bakım Önleyici bakımda amaç makinaların arızalarını ortaya çıkarmak değil, başlangıçta arızanın ortaya çıkmasını önlemektir. Burada, tasarımda, yağlama sisteminde ve işletme şartlarında yapılacak değişiklikler ile arıza sebepleri ortadan kaldırılabilir. Bu yöntem, arıza olmaması için yağlama, tasarım ve mühendislik hizmetlerinde yoğun bir araştırma ve geliştirme faaliyetlerinin yapılmasını gerektirir. Bu gibi nedenlerden ötürü, bu yöntemin küçük işletmelerde kullanımı sınırlı olmakta; ancak ARGE bölümlerinin bulunduğu büyük işletmelerde daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. 29 Önleyici Bakım programı; Tahribatsız deneyleri, Periyodik kontrolü, Önceden planlanmış bakım etkinliklerini, Deneylerde veya kontrollerde bulunan eksikliklerin düzeltilmesi için bakımı kapsamalıdır. 30 Bakım Politikaları Bakım onarım ekibini geniş, kullanılan araç sayısını yüksek tutmak: Bu yol seçildiği taktirde, arızayı yapan bir makinayı o anda tamir edecek ekibin arızaya derhal müdahale etme olasılığı yüksek olur. Makinaların boş bekleme süresi kısalır. Buna karşılık bakım onarım ekibinin ve araçlarının boş kalma oranı yüksektir. Koruyucu bakıma ağırlık vermek: Koruyucu bakımla beklenmedik arızaların üretimi aksatması büyük ölçüde önlenebilir. Ancak bu yol seçilmeden önce daha sık yapılan bakımların ve zamanından önce değiştirilen parçaların maliyetlerini sağlayacak yararlarla kıyaslamak gerekir. Yedek üretim kapasitesi bulundurmak: Üretim hattının kritik noktalarında, bir arıza meydana geldiğinde derhal devreye sokulabilecek yedek makinalar bulundurulur. Burada da üretim durması ile ortaya çıkan kayıplarla yedek makinaların maliyetleri kıyaslandıktan sonra karar verilir. Makinaların güvenilirlik derecesini arttırmak: Üretimde kullanılacak makinaların, fiyatları yüksek fakat ömürleri uzun olan tiplerini seçmek ve böylece arıza olasılığını azaltmak mümkündür. Değişecek yedek parçalar için de aynı yol izlenebilir. Daha pahalı ve dolayısıyla güvenilir makine kullanarak arıza kayıplarını azaltmada da bir maliyet kıyaslaması söz konusudur. İş istasyonları arasında yarı mamul stokları bulundurmak: Meydana gelen bir arıza nedeniyle iş akışının durmasını önlemek için tamir süresince diğer iş istasyonlarına önceden biriktirilmiş yarı mamul stoklarından besleme yapılır. Yarı mamul stoklarının kapladığı alan ve bunlara bağlanan para bir maliyet unsuru olarak göz önüne alınır. 31 Küvet Eğrisi 32 Önleyici bakımın faydalı yönleri; Daha az makina bozulması sonucunda üretim çalışmama süresinin azaltılması. Makine ve ekipmanın zamanından önce değiştirilmesinin önlenmesi. Bozuklukları onarmak için arıza temeli yerine bir program temelinde çalışma nedeniyle bakım işçilerinin daha ekonomik kullanımı ve azaltılmış fazla mesai maliyetleri. Zamanında yapılan rutin onarımlar büyük ölçekli onarımların sayısını azaltır. Parçalar çalışırken bozulduğunda genellikle diğer parçalara da zarar vermektedir. İkincil arızaların azaltılmasıyla onarım maliyetleri azaltılır. Daha iyi ekipman durumu nedeniyle ıskarta ürün, tekrar işleme ve hurdada azalma. Düzeltici bakım, operatör eğitimi veya kullanılmayan malzemenin değiştirilmesi ihtiyacının belirtilerek aşırı bakım maliyetli ekipmanın tanımlanması. Artan emniyet ve kalite koşulları. 33 Bakım Yönteminin Seçimi Mevcut makinalarımızın durumuna göre bakım yöntemlerinden maliyet fayda analizine göre en uygun olanı uygulanmalıdır. Makinenin üretim açısından kritikliği Makinenin çalışma prensibi Makinenin tipi Sürekli veya aralıklı çalışma durumu Arıza veya problemin oluşum sıklığı Makinenin çalışma ve çevre şartları Proje bilgileri Makinenin yükü Makinenin özellikleri 34 Koruyucu Bakım * Arıza Onarım Süreci İlgili birim tarafından yaratılır Bildirim Bakım bölümü tarafından açılan İş emridir. Sipariş Teyit İş bittikten sonra ilgili şipariş için yaratılır. İlgili bakım personeli görevlendirilir. Onarım Onay Bildirimde bulunan tarafından verilir. Kullanılan malzeme ve işçilikleri içerir. * Planlı Bakım Süreci Ekipmanlar 3 Aylık Bakım Planı Terminleme 6 Aylık Bakım işlemi 12 Aylık Onay Kullanılan malzeme ve İşçilikler kaydedilir * ABAST programı İşletmede yapılan tüm bakım onarım işlemlerinin kayıt altına alınmasını, takip edilmesini, planlanmasını ve maliyetlerinin kontrol edilmesini kapsar. Belirli periyotlarda düzenli olarak yapılan bakım-onarım faaliyetleri sistemde tanımlanabilir. İstenen tarih veya ölçüm değeri geldiğinde sistemde otomatik olarak çağrılar oluşturulabilir. Bu sayede hem hataların önüne geçilmiş olur, hem de iş gücünden tasarruf sağlanır. ABAST ile bakım onarım türlerine, maliyetlere vb. birçok konuya dair raporlar alınabilir. Hangi makine kaç kere arızalandığı, en fazla devam eden makine bakım durumları, hangi hafta hangi bakımların yapılacağı, bakımda harcanan malzemeler, malzeme stok durumları, en fazla karşılaşılan arıza nedenleri, bakımları yapanlar, malzeme beklenen müdahaleler, üretim kayıpları gibi rapor dökümleri ve grafikler izlenebilir. * Teknik Birimlerin Belirlenmesi * Ekipmanın Görüntülenmesi * Bakım Planının Görüntülenmesi * Bakım Planının Görüntülenmesi * İş Planının Görüntülenmesi * Görev Listesinin Görüntülenmesi * Planlı Bakım Formunun Oluşturulması * Teyit Verme İşlemi * Arızanın Bildirilmesi

1 TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TOPLAM ÜRETKEN BAKIM TPM Eğitim İçeriği • TPM - Tarihçe, yararları ve tipik sonuçları • Tanımı ve TPM "5 Pillars " • " 6 Büyük kayıp" • Otonom Bakım • Önleyici bakım • Ayar Standartları Faydaları ve Sürdürülmesi • TPM ve Güvenlik • Danışma Ekibi Ekipman İyileştirme Ekipleri ( EIE) • 5S vs TPM • TPM konuların Özeti 2 TPM nedir? 3 • Toplam Üretken Bakım ya da kısaca bilinen adıyla TPM (Total Productive Maintenance ) : • Ü retim sistemlerinde sıfır ekipman duruşu ve sıfır kalite hatası hedefleyen bir bakım sistemidir . • TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde, tüm çalışanların katılımını gerektiren, otonom bakımı ( autonomous maintenance ) öngörür, • Arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran planlı bir bakım yönetimi yaklaşımıdır . BAKIM Zamanında Yapılmazsa Ne Olur? 4 Bakım çalışmalarının zamanında yapılamaması verimlilik, üretim akışı ve giderler üzerinde olumsuz etkiler yapmaktadır. Bu etkiler [1]; - Makineler ve bunları çalıştıran işçilerin boş kalması, - Dolaylı işçilik ve üretim masraflarının artması, - Müşteri talebinin zamanında karşılanamaması, satışların düşmesi, itibar ve güven kaybetmek Seri üretimde; İş akışının kesilmesinden dolayı diğer ünitelerin boş kalması , gecikmeler. - Teslimat süresinin uzamasından dolayı müşterinin zararının karşılanmasını istemesi, (Tazminat) - Bakım çalışmalarının eksik yapılmasından dolayı arıza oranının artması ve makinenin kullanım süresinin kısalmasıdır . [1] 2 TPM’in AMACI 5 • Genel amacı ; • Ekipman yönetimi, kalite hataları ve makine arızalarını önlemek, • E kipman ayarlarını azaltmak , performansı yükseltmek. • O peratöre daha kolay ve daha güvenli bir ortam sağlamak için gerçekleştirilen faaliyetler toplamıdır TPM temelleri • Arızi bakım (AB) – tarihçesi • Koruyucu Bakım kavramı - 1951 yılında tanıtıldı Üretken Bakım Koruyucu bakım İyileştirme ile ilgili bakım Önleyici bakım Bakım departmanı önceliği Sıfır arıza veya kusurlar 6 TPM üretime etkileri • Toplam Üretken Bakım Tasarıma operatörlerin katılımını getirdi Küçük grup faaliyetleri planlandı Operatörler ve bakım arasında ekip çalışması Şirket genelinde katılımı ve destek sağlandı Toplam sistem mevcut ekipman ve üretim alanı ile ilgili kayıpları önleyen ve 5 “sıfır” ( kaza, arıza, küçük duruş, hata, hurda ) hedefine ulaşacak kusursuz bir sistem kurmaya yardımcı oldu. 7 Arızalara Tolerans göstermemek • Ekipman arızalarının olumsuz etkileri müşteri hizmetlerinin aksaması üretim maliyetlerinin yükselmesi bakım masraflarının artması «İmalat hücreleri" veya "akış çizgileri" Etkinliğinin azalması • Kısaca arızanın neden olduğu " kaos " yaşanır 8 3 ABD’de 50’li yıllar... • 1950 yılında, dünyada satılan dayanıklı tüketim mallarının yaklaşık % 70’i ABD'de üretiliyordu ... bugün < 10%’un altında • 1950 yılında, ABD’de televizyon üreticileri 25 in üzerinde idi. 1990 başlarında sadece 1 firma var dı ! ( Zenith ) ... Bugün bilinmiyor ? • 1950 yılında, genişleyerek büyüyen iş imalat oldu ... İmalat konusu bugünkü konu değildir! Sorunları ise Teknoloji, üretim hızı, pazara zamanında malı sunmak... • Bugün çoğu imalat sanayi, hayatta kalmak için bir mücadele veriyor! 9 Bakımın tarihsel gelişimi 10 TPM’IN GELİŞİMİ 3 DÖNEMİ KAPSAR 11 I. DÖNEM: ARIZİ BAKIM; • 1950 lerde başlayan ve günümüzde de geçerliliğini sürdüren bakım yöntemi arızi bakımdır. • Bu dönemde makine ekipman ancak arıza yaptığı zaman bakıma alınmaktadır. • Arızanın ne zaman oluşacağı belirsiz olduğundan , bu tür arıza duruşları üretim planlarında önemli durma ve gecikmelere neden olur. • “ Bozulmadıkça tamir etme ” bu dönemi simgeleyen bir ifadedir. TPM’IN GELİŞİMİ - II 12 I I . DÖNEM: ÖNLEYİCİ VE DÜZELTİCİ BAKIM ; • 1950’lerden itibaren işletmelerde önleyici bakım uygulamasına geçilmiştir. • Önleyici bakım zaman planlı bir bakım yöntemidir. Bu sistemde önceden belirlenmiş noktalar periyodik olarak kontrol edilir. • Değiştirilmesi gereken parçalar değiştirilir , yağlama , temizleme, ayar yapma gibi işlemler gerçekleştirilir. • Bu sistemde esas olan makinenin mevcut üretim durumunu koruması ve çalışmasını sürdürmesidir. Arızanın giderilmesi gibi, • Ekipmanı arızalardan korumak için gerçekleştirilen önleyici ve düzeltici bakım yöntemi 1960’larda yerini üretken bakıma bıraktı. 4 TPM’IN GELİŞİMİ - IV 13 III . DÖNEM: ÜRETKEN BAKIM; • Üretken bakım önleyici bakıma ilave olarak iyileşme kavramını da içermektedir . • Önleyici bakımdaki mevcudu koruma anlayışı bu yöntemde iyileşme ve gelişme kavramları ile desteklenir. • Mevcut makinelerdeki bakım duruşlarının nedenleri incelenerek, makinelerde arızaya sebebiyet vermeyecek iyileştirmeler yapılır . • Makineler arızaya yol açmayacak şekilde tasarlanır, üretilir. • Üretken bakım sisteminde ana hedef; bakım için duruşların sıfıra indirilmesidir . Bakım yönetiminden beklenenler 14 Yeni nesil BAKIM YÖNETİMİ’nden Beklentiler ; • Bilgisayarın hayatımıza girmesiyle, makine teknolojileri değişerek kompleks hale gelmiş mekatronik, otomasyon ve robotik sistemler ile üretim hızlanmıştır. • Bir otomobildeki, tezgah ve makinelerdeki arıza, yazılım programıyla tesbit edilmekte, Poka - Yoke uyarı (sesli - ışıklı) sistemleri ile önlemeye dönük gelişmelerin dönemidir. • CNC tezgahlarının çalışmasını kolaylaştıran (otomatik ilerleme hızı vb ) yazılımlar, bu yazılımlarla entegre çalışan döner tablo vb teçhizat, otomasyon sistemleri, operatörlerin işlerini kolaylaştırmıştır. • 1980 - 2000’li yıllar, teknolojik değişimin başladığı, klasik operatör döneminin sona erdiği, CAD, CAM bilen, yazılımlarıyla iç - içe yetişmiş, uyarı mesajlarını anlayacak kadar yabancı dil bilgisi olan yeni nesil (diğer adıyla düğmeci) operatör dönemidir. 2010’larda BY - Bakım Yönetimi 15 • 2000’li yıllardan sonra Arıza giderme ise, tezgahlar pahalı olduğu için, dış servis firması desteği ve yıllık sözleşmeler ile sürdürülmektedir. Bu servisler iç müdahaleye, ‘ garanti biter ’ diyerek izin vermemektedir . • Firmaların çoğu, yeni teknolojileri kullanmak için geçiş dönemi yaşamakta, tezgahların yarısı konvansiyonel yarısı CNC türü tezgahlarla koordineli çalışılmaktadır. BY’de yeni yazılım ve modellerin oluşturulması gereken, yeni döneme geçiş öncesindeyiz. • BY uygulamaları, konvansiyonel tezgah ve makineler için uygun olmasına rağmen son teknolojik makine ve otomotivlerde yeni trendlere geçişte , BY; yeni teknolojik yapıda uygulanabilecektir. Bu yeni trendler; Güvenlik (makine ve kullanıcısının kılına dokunmayan sistemler geliştirilip uygulanacak, bakım uyarıları ve parça değişim sürelerini hatırlatan sist . vb ) Yakıt ve enerji ekonomisi ( Hybrid , güneş, rüzgar, ses enerjileri) Sezgisellik (sensörlü park, durma, mesafe ayarı, fardan koruma, tehlike algılama, yabancı cisim yaklaşmasın da uyarı vb ) Ortak parça ekonomisi (Tüm modellerde tek tip motor ve parça kullanma, CNC ‘ lerde ortak yazılımlar, parçalar vb , ) İletişimli sistemlerin devreye girmesi (GPS, uydu takip sistemleri, navigasyon , güzergah için önceden yol bilgisi, makinelerin monitörden arıza yeri ve parça ömür bildirimleri, servise ve güvenlik bildirme vb ) Bakım ve Onarımdan Ekipmanın Beklentileri 16 I. Nesil (1950~1960’lı yıllar) *Bozulduğunda tamir et II. Nesil (1960~1990’li yıllar) *Ekipmanda uzun ömür *Ekipman verimliliği ve performans artışı *Düşük maliyet III. Nesil (1990~201..’lu yıllar) *Ekipmanda uzun ömür *Ekipman verimliliği ve performans artışı *Daha düşük maliyet *Artan güvenlik *Artan kalite *Çevre korumaya odaklılık *İSG
OEE Hesaplamaları OEE ve çarpanlarının hesabında şu formüller kullanılmaktadır. OEE = NÇO x PO x KO OEE : Overall Equipment Effectiveness NÇO : Net Çalışma Oranı (Availability rate) PO : Performans Oranı (Performance rate) KO : Kalite Oranı (Quality rate) Net Çalışma Oranı; üretim için kullanılan net zamanın, işletme saatine oranıyla hesaplanmaktadır. Net Çalışma Oranı = Net Çalışma saati / İşletme Saati Performans Oranı; tesisin kapasite kullanım etkinliğini, üretim hızını, küçük duruşları ve üretim düşüşüne sebep olan faktörleri gösterir. Performans Oranı = Fiili Üretim / Optimum Kapasite Performans oranı eşitliğinde; fiili üretim olarak, hesap yapılan zaman dilimi içerisinde yapılan fiili üretim miktarıdır. 60 Optimum kapasite değeri ise, Maksimum üretim > Tesisin dizayn kapasitesi ise, payda maksimum üretim Maksimum üretim < Tesisin dizayn kapasitesi ise, payda dizayn kapasitesi olarak alınır. Kalite Oranı prosese hâkimiyeti ve kaliteyi bir defada elde edebilme yeteneğini gösterir. Kalite kusuru olmayan ürün miktarının toplam üretim miktarına oranı veya müşteri ile belirlenen kalite kriterlerine uygunluk oranı olarak tanımlanır. Kalite Oranı = Kaliteli Üretim Miktarı / Toplam Üretim Miktarı [Yanmaz ve Çayır, 2005] Şekil 2.11: OEE [Güven, 2006] 1)Arıza Kayıpları 2)Kurma ve Ayar Kayıpları 3)Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları 4)Azaltılmış Hız Kayıpları 5)Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği 6)Başlangıç Kayıpları Net Çalışma Performans Kalite Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) 3.2. Koruyucu Bakım Uygulamaları Toplam Verimli Bakım anlayışı, önemli bir çok faaliyetin bir arada olması, birbirini tamamlaması ve desteklemesi odaklı bir anlayıştır. TPM’in başarılı olması bu faaliyetlerin etkin bir biçimde sürdürülmesiyle mümkündür. Bahsedilen Toplam Verimli Bakımın işletmede uygulanan temel faaliyetleri arasında Koruyucu ve Kestirimci bakımda vardır. Koruyucu bakım uygulamalarına geçmeden önce işletmede asıl amacın hiç kuşkusuz kaliteli ve talepleri karşılayacak miktarda çimento üretmek olduğunu belirtmek gerekir. Bu yönde yapılan bakım planlaması uygulamalarında doğru yönde yol alınmalı ve bakım amacı iyi belirlenmelidir. Makineleri hiç arıza yapmayan ve ilk kuruldukları gündeki gibi çalışan bir fabrika temel amaçtır. TPM’in gereği olarak teknik eğitimlerle bakım personelini uzmanlaştırmak ve hedefe ulaşmak için otonom bakım faaliyetlerine destek verilmelidir. Yönetim, çok temel olarak arıza sürelerini gelecek yıllarda daha az süreye indirilmesiyle duruş sürelerinin kısaltılmasını hedeflemektedir. Örnek olarak Tablo 3.1 Arıza Süresi (Saat) Fabrikada ki tüm ekipmanları çalışır vaziyette muhafaza etmek ve sürpriz arızaları önlemek için uygulanan koruyucu bakım sisteminde yapılan temel belli başlı faaliyetler aşağıdaki gibidir. • Yağlama işlemleri • Temizleme işlemleri • Muayeneler durum muayenesi (vizitler) • Kalibrasyon, ayar • Programlı onarımlar • Programlı revizyonlar • Programlı parça değişimleri vb. Koruyucu bakım çalışması için ekipman bazlı koruyucu bakım çalışması başlatılmıştır. İlk iş olarak ekipmanların takibini kolaylaştırmak ve ortak bir dil kullanmak adına kodlama işlemi yapılmıştır. Ekipmanların teknik bilgileri katalog veya ekipman üzerinden alınarak kullanılan koruyucu bakım sistemine kaydedilmiştir. Şekil 3.1: Ekipman görüntüleme ekranı 65 Şekil 3.2: Ekipman teknik doneleri ekranı Koruyucu bakım (KB) tekrar nitelikli bir iş olduğu için bakım sürelerinin standartlaştırılması gerekmektedir. Bunu için geçmiş kayıtlardan yararlanılabilir yada ekipmana ait imalatçı firma talimatlarından faydalanılır. Süreler için 52 haftalık bir iş gücü yükleme diyagramı kullanılır. Tespit edilen periyotlar iş programı üzerine işlenir. İşletmede yıllık planlar genellikle Vizit, Duruş, Revizyon şeklinde olmaktadır. Periyotları ise; 1G, 1H, 2H, 1A, 3A, 1Y, vb. gibi olmaktadır. G: Gün, H:Hafta, A: Ay, Y:Yıl 66 Üniteler, vizitörler tarafından vizit programına göre gezilir ve gerekli kontroller yapılır. Duruş esnasında yapılacak olan standart işlere ek bir aksaklık görürler ise, bu durumu acil iş emri şeklinde belirtirler ve tüm iş emirlerini ünitenin duruş gününden bir gün önce koruyucu bakım sisteminden çıktı alarak ilgili sorumlu ünitelere verirler. İş emirleri işlerin bitiminden sonra KB geri döner ve yapılan işler ve önemli parça değişimleri ve bakımlar ekipman siciline kayıt edilir ve daha sonraki yıllar için bilgi amaçlı olarak saklanır. Kullanılan iş emirleri; • Planlı Bakım İş Emirleri • Acil Bakım İş Emirleri • İlk Duruş Bakım İş Emirleri • Revizyon Bakım İş Emirleri Şekil 3.3: İş Emri (Sipariş) örneği 67 3.3. Kestirimci Bakım Uygulamaları Bilindiği gibi çimento endüstrisinde duruş maliyeti en yüksek ünite Döner Fırın dır. Döner Fırın ekipmanlarını zaman bazında periyodik olarak duruşa alıp, bakım yapmak pek mümkün olmamaktadır. Ancak tek kaçınılmaz arıza olan tuğla dökme hadiselerinde veya bağlı olduğu ünitelerin duruş yapmasıyla bakım için geniş ve yeterli zaman bulunabilir. Bu nedenle tüm fabrika genelinde ve özellikle döner fırın ünitesi ekipmanlarında durum takip veya kestirimci bakım önem kazanır. Bu metot, daha önce de bahsedildiği gibi makine ve teçhizatın sürekli gözlenmesi ve işlem görme şartlarının ve bunların zamanla gelişiminin analiz edilmesini içerir. Kestirimci bakım makine sağlığının izlendiği bir süreçtir ve kestirimci bakımın temelinde ölçme vardır. Sektörde en yaygın kullanılan takip sistemlerinin başında titreşim analizi gelmektedir. İşletmelerde yaygın olarak bu analizlerden yararlanır ve ekipman performansı takip edilir. 1. BAKIM 1.1. Bakımın Tanımı Bakım; üretim süreçlerinin planlanan düzeyde devamını sağlamak için beklenmeyen arızaları ve muhtemel duruşları, mümkün olduğu kadar, önlemek veya kontrol altına alabilmek amacıyla tesis, makine veya teçhizatın kabul edilebilir bir standart dahilinde idamesini sağlamak için yapılan işlem ve faaliyetleri kapsar. Bu tanımdan anlaşılacağı gibi bakım; işletmenin ömrü boyunca yapılan temizlik, muayene – izleme, ayarlar, parça değişimi, onarım, yenileme, korozyondan korunma, v.b. işlemleri kapsamaktadır. [Kocaalan, 2007] 1.2. Bakımın Tarihçesi Bakımın tarihçesi, 1950’li yıllarda “Arıza Bakımı” kavramı ile başlayıp, sonraki yıllarda koruyucu bakım, verimli bakım yaklaşımları ile devam etmiştir. Koruyucu bakımın ortaya çıkmasından önce şirketler, ekipmanın arızalanmasından sonra arızanın giderilmesi için arızi bakım yöntemini uygulamışlardır. Daha sonra Japon firmaları, Amerikalıların uyguladığı koruyucu bakım kavramını benimseyerek ekipman arızalarını önemli sayılabilecek ölçüde düşürmüşlerdir. İleriki yıllarda koruyucu bakım yaklaşımı da modern dünya sanayisinde ortaya çıkan yeni talepleri karşılayabilmek üzere değişim göstermiştir. Bu değişimlerden biri, koruyucu bakımın bir parçası olarak yapılan ve ekipmanı ilk durumuna getirici rol oynayan onarım tipinin de ötesinde bir yere sahip olan düzeltici bakım ( CM: Corrective Maintenance ) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Düzeltici bakım, aynı arızanın ilerde tekrar meydana gelme ihtimalini düşüren, onarımları özendirici rol oynayan bir yöntemdir. Diğer bir değişim de; bakımı 2 daha kolay, daha iyi bir ekipman imal edebilme amacına yönelik bir çaba içinde tasarım aşamasını da bünyesine dahil etmiş olan bakım koruması (MP:Maintenance Preventive) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Son olarak; PM(Productive Maintenance), CM, ve MP yaklaşımları bir araya getirilerek PM adı ile bilinen, fakat bu defa verimli bakım anlamına gelen yeni bir yaklaşım tipine dönüştürülmüştür. 1960’lı yılarda A.B.D. de kompleks makine ve cihazların güvenirliği ile ilgili yapılan çalışmaların sonucu olarak, havacılık endüstri’sinde “Güvenirlik Merkezli Bakım” (RCM: Reliability Centered Maintenance) stratejisinin temelleri atıldı. Başlangıçta sadece havacılık endüstrisinde kullanılan RCM, zamanla güvenliğin ön planda olduğu nükleer santraller, petrokimya tesisleri, boru hatları gibi endüstriyel alanlarda da kullanılmaya başlamıştır. Günümüzde RCM’nin kullanım alanı hızla genişlemektedir. RCM, makine durumuna bağlı bakım (Kestirimci Bakım), çalışma zamanına bağlı periyodik bakım ve arıza sonrasında yapılan bakım stratejilerinin optimum birleşimini araştırır ve uygular. 1970’li yıllarda Japonya’da RCM den farklı, başlangıçta ağırlıklı olarak otomotiv endüstrisinde kullanılan yeni bir bakım stratejisi oluşmaya başlamıştır. 1971 yılında J.I.P.M. (Japan Institute of Plant Maintenance) kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan bu metoda “Toplam Verimli Bakım” (TPM: Total Productive Maintenance) adını vermiştir. [Zafer vd., 2003] 1.3. Bakım Metotları Günümüzün modern endüstri yapısı yüksek verimli makine ve makinelerden oluşan tesisleri gerektirmektedir. Beklenmedik arızaların oluşması, üretim planını aksatmakta ve büyük finansal kayıplara yol açarak maliyet artmasına neden olmaktadır. Bir tesisin düzenli ve sürekli çalışabilmesi, karlılığı, bakım ekibinin çalışma sistemine, randımanı ve tecrübelerine bağlıdır. Makinelerin planlı, sistematik bir şekilde bakımı ve kontrolü, üretim maliyetlerini azaltmakta büyük rol oynamaktadır. Yakın geçmişte kullanılan alışılmış bakım yöntemleri, arıza olduğu zaman yapılan bakım, periyodik koruyucu bakım, kestirimci bakım olarak toplam üç şekilde olmaktadır. 3 Tablo 1.1. Bakım politikası yaklaşımları [Güven, 2006] BAKIM YÖNETİMİ ELDE EDİLEN SONUÇ-DURUM DÜZELTİCİ BAKIM 1- DÜZELTİCİ (ARIZİ) BAKIM • Kısa dönemde ÜRETİCİYİ tatmin eder • Büyük arıza duruşları olabilir * DÜŞÜK KULLANILABİLİRLİK * YÜKSEK BAKIM GİDERLERİ BAKIM Bölümü ÜRETİM’in emrindedir: Gelen Talebi Karşılar KORUYUCU BAKIM 2- PERİYODİK BAKIM • İŞLETME’nin daha DÜZENLİ çalışmasına imkan sağlar. • Arıza Duruşları daha az olur ve Toplam Bakım duruşları azalır. * DAHA İYİ KULANILABİLİRLİK * DAHA AZ BAKIM GİDERLERİ BAKIM – ÜRETİM Bölümleri Yetkileri Dengelenmelidir. 3- Durum Kontrolüne Dayalı GEREĞİNDE BAKIM • İŞLETME’nin EKONOMİK olarak Çalıştırılmasına imkan verir. *OPTİMUM KULLANILABİLİRLİK * DÜŞÜK BAKIM GİDERLERİ BAKIMIN ÖNLENMESİ 4- BAKIM EKONOMİSİ BAKIM İHTİYACININ AZALMASI veya ÖNLENMESİ • Arıza kaynaklarının Islahı • Dizayn Geliştirilmesi • Malzeme Kalitesinin Geliştirilmesi • Personel Eğitimi: - Tasarım + Üretim + Bakım * YÜKSEK KULLANILABİRLİK (Daha fazla Üretim) * DÜŞÜK ÜRETİM MALİYETİ * GÜVENLİ ÇALIŞMA * YÜKSEK VERİMLİLİK 4 1.3.1. Düzeltici (Arızi) Bakım Dünya genelinde halen en yaygın olarak kullanılan bakım onarım metodu olarak görünse de, gelişen şartlara uyum sağlamanın gerekliliğini fark eden ve bakım yönetim sistemlerini kurmaya başlayan işletmelerin hızla terk ettiği bu metodun temel avantajları, daha az bakım personeli gerektirmesi ve görünen maliyetinin düşük olmasıdır. Bunun yanında bakım onarım personelinin verimsiz kullanılması, tezgâhın bozulması sonucunda başka bir arızanın ortaya çıkma olasılığı, parça değişimi ve/veya tamiri maliyeti, çoğunlukla fazla mesai yapılması gereği ile ortaya çıkan fazladan işçilik ücreti ve beklenmedik zamanlarda meydana gelen arızalar sebebi ile oluşan plansız duruşlar sonucu artan maliyetler gibi dezavantajları vardır. Yinede kritik olmayan, ucuz ve/veya bozulması halinde tamir edilene kadar üretimi çok fazla etkilemeyecek ekipmanlar için en uygun bakım metodu olarak kullanılabilir. [Denli ve Zeren, 2007] 1.3.2. Periyodik Koruyucu Bakım Bu bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur. Arıza meydana gelme şartı aranmaksızın muayene, yağlama, ayarlama, revizyon ile makinelerin kullanılabilirlik süresi artırılmaya çalışılır. Amaç, arızaların ve hatalı üretimin önlenmesidir. Herhangi bir ekipmanın bakım zamanlarını ve sıklığını belirlerken, mevcut teknik kılavuzlarında verilen süreler ve uygulamalar sonucu elde edilen tecrübelerden 5 faydalanılır. Koruyucu bakımın başarılı olabilmesi için öncelikle öngörülen koruyucu bakım düzeyinin mevcut ( veya öngörülen ) işgücü ve donanım kapasitesine uygun olması gerekir. Koruyucu bakım faaliyetlerine ilişkin öncelik derecelerinin de gerçekçi olmaları önemlidir. Zira programda bir aksama olması halinde, hangi faaliyetin geciktirileceğine bu önceliklere göre karar verilir. [Güven, 2006] 1.3.3. Kestirimci Bakım Kestirimci Bakım “Ekipmanların fiziksel parametrelerinin (vibrasyon, sıcaklık, makine motorlarının çektiği amperlerdeki artışlar vb.) trendlerinin ölçülmesi, bilinen mühendislik limitleriyle karşılaştırılması, sonuçların analizi, yorumlanması ve arızalara yol açabilecek sorunların ekonomik biçimde etkisiz kılınması ve düzeltilmesi şeklindeki çabalar bütünü” olarak tanımlanır. Bilindiği gibi arıza giderici bakım, yada yalın ifadeyle onarım anlayışı arıza oluştuktan, olumsuz sonuç doğup zarar yaşandıktan sonra müdahale etmeyi öngörmektedir ve geç kalınmış olduğu için de günümüzde kabul görmemektedir. Periyodik bakım ise belirli zaman aralıklarıyla ekipmanı muayene etmek ve elde edilen bulgulara göre bakım işleri gerçekleştirmek olduğundan oldukça büyük kaynak gerektirmekte ve her zaman doğru müdahale zamanında gerçekleştirilememektedir. Kestirimci Bakım mantığı ise her arızanın en az bir habercisi olduğu varsayımına dayanmaktadır. Dolayısıyla tüm ekipmanı muayene etmek yerine, haberci olarak ifade ettiğimiz belirtileri izlemek arıza odaklı bir çalışma sistemini getireceğinden hem daha az kaynak gerektirmekte, hem de bakım çalışmalarının etkinlik ölçüsü olan istenmeyen arızaların sıfır olması şeklindeki amacı erişilebilir kılmaktadır. Kestirimci bakım, titreşim, sıcaklık, basınç, gerilim veya direnç gibi fiziksel parametrelerin ölçülebildiği tüm ekipmanların sorunlarının önlenmesinde kullanılabilir. Ekipmanların bu değerlerinin ölçülmesi tek başına yeterli olmaz. Ölçümlerin yorumlanabilmesi için mihenk taşlarının, yani kriterlerin bulunması gerekir. Kriterler Kestirimci Bakım terminolojisi içinde mühendislik limiti olarak alınırlar. Tüm fiziksel parametrelere 6 ilişkin genel mühendislik limitleri bulunmasına karşın her ekipmanın özgün koşulları nedeniyle bunların firma içinde kullanılacak şekilde ayarlanması gerekir. Aynı zamanda erken uyarı anlamına da gelen bu limit değerler arıza oluşuncaya kadar sorun üzerinde düşünme ve en uygun önlemin alınması için ne kadar zaman bulunduğunu belirleyici etmen olmaktadır. [Güven, 2006] Günümüz işletmeleri üretim sisteminin aksamadan çalışmasını sürdürmek için, bakımı belirli bir plan çerçevesinde yürütmek ve beklenmedik arızaları minimum düzeyde tutmak, kısaca işletmenin güvenirlik derecesini arttırmak zorundadır. Şirketler, dünya çapında başarı, müşteri memnuniyeti, maliyette rekabet edebilme gücü, Pazar payının arttırılması gibi iş hedeflerini göz önüne almak durumundadırlar. İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin gelişimi düzeltici bakım, önleyici bakım, iyileştirme-geliştirme amaçlı bakım prensipleriyle gerçekleşmiştir. İyileştirmegeliştirme amaçlı bakım makinenin tüm ekipmanın orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili değişikliklere kadar giden bakım faaliyetleridir. Bugün, işletmelerde uygulanan modern yönetim teknikleri müşteri isteklerini baz almaktadır. Müşterilerin ürün üzerindeki beklentisi sürekli artmakta olduğundan bu durum işletmelerin üretim sistemlerinin giderek karmaşık bir hal almasını sağlamaktadır. Üretim sistemlerinin giderek karmaşıklaşması, belirli bir verimlilik standardının korunmasını zorlaştıran etmenler arasındadır. Toplam verimli bakım hızla uluslararası kabul gören bir sistem haline gelmektedir. Amerika ve Avrupa ülkelerinde geniş bir şekilde uygulanmaktadır. ABD’de Ford, Harris, P&G, Kodak, Texas Inst., İngiltere’de Unilever, Nec, Fransa’da MBK, Renault, Ford, Almanya’da Volswagen, İspanya’da Fagor, Belçika’da Volvo, İtalya’da Fiat, Pirelli, Elcat firmaları kullanmaktadır. TPM ülkemizde de 1990’lı yılların başlarında kabul görmüş başta Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Netaş, Profilo, Eti Gıda Sanayi, Arçelik ve Beko olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır. Japonya’nın önde gelen kuruluşu olan JIMP’ın tanıtım ve desteği ile TPM’yi uygulayan şirketlerin sayısı giderek artmaktadır. [Zafer vd., 2003] 7 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM 2.1. TPM Tanımı Toplam verimli bakım en genel anlamda “tüm çalışanların katılımının öngörüldüğü, küçük grup faaliyetleri aracılığı ile gerçekleşen verimli bakım” olarak tanımlanabilir. Toplam verimli bakım, üretim faaliyetleri içinde çalışanların tamamının katılımını gerektiren, operatörlere üzerinde çalıştıkları makine veya ekipmanın otonom bakım sorumluluğunu da getiren, arızaları önleyen ve ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkarmayı hedefleyen bir yaklaşımdır. 1971 yılında, Japonya’da, Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (JIMP) tarafından geliştirilen, Toplam Verimli Bakım, Toplam Kalite Yönetimi kavramından sıfır üretim hatası düşüncesini alıp bunu, hedefin sıfır arıza ve minimum üretim kayıplarına sahip olmak olduğu anlayışıyla ekipmanlara uygulayan bir kavramdır. Toplam Verimli Bakımdaki “toplam” kelimesi ise şu üç anlamı ifade eder: Toplam Etkinlik: TPM’in ekonomik etkinliği ve karlılığı sağladığını ifade eder. Toplam Bakım Sistemi: TPM’in önleyici bakımı, bakım geliştirilebilirliğini ve koruyucu bakım içerdiğini ifade eder. Toplam Katılım: Özellikle operatörlerin otonom bakım faaliyetleri ile önem kazanan küçük grup aktiviteleriyle tüm çalışanların katılımı hedeflenmiştir. Operatörlere sorumluluk vererek takım çalışmasını gerçekleştirmek esastır. 8 2.2. TPM Hedefleri TPM sisteminin hedeflerini ise şu şekilde sıralayabiliriz. • Ekipman verimliliğinin arttırılması • Ürün kalitesinin arttırılması • Hataların azaltılması (Sıfır hata) • Kayıpların azaltılması (sıfır kayıp) • Iskartanın azaltılması (sıfır ıskarta) • Stokların azaltılması (Sıfır stok) • İş kazalarının azaltılması • Bakım kalitesinin arttırılması • Grup çalışmalarının arttırılması • İyileştirme fikirlerinin arttırılması • Kültür değişiminin sağlanması • Teknik eğitimin arttırılması [Yenen ve Görener, 2007] 2.3. Toplam Verimli Bakımın Tarihsel Gelişimi II. Dünya savaşından sonra, Japon endüstri firmaları yönetim, imalat teknikleri ve becerilerini ABD’den ithal etmişler ve bir takım değişikliklerden sonra kendi sistemlerinde uygulamışlardır. Sonraki yıllarda Japon ürünleri üstün kalitesiyle, tüm dünyada yayılmaya başlamış ve tüm gözler Japon yönetim teknikleri üzerinde odaklaşmıştır. Ekipman bakımı alanında da aynı durum görülmektedir. Japonlar yaklaşık elli yıl önce Amerikan tarzı verimli bakımı kendi ülkelerine ithal etmiş ve Japon endüstriyel ortamına uyacak şekilde irdeleyerek zenginleştirmişlerdir. 9 1950’li yıllarda başlayan “Arıza Bakımı” faaliyetlerinde tesis ve makinelerde oluşan arızalarda bakım elemanları çağırılıyordu. Takip eden yıllarda ortaya konulan “Koruyucu Bakım”, “Verimli Bakım”, 1970’li yıllarda Japonya’da “Toplam Verimli Bakım” kapsamında değerlendirilmeye başlandı. 1971 yılında J.I.P.E. (Japanese Institute of Plant Engineers) bu kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan metodolojiye “TOPLAM VERİMLİ BAKIM” adını koydu. Başlangıçta, TPM oldukça küçük sayıda işletmeye uygulanmış fakat kayda değer bir başarı gösterememiştir. Bu dönemde Japon imalatçılar, petrol krizinin neden olduğu ağır ekonomik sorunlarla karşı karşıya kalmışlardır. Bundan dolayı, imalatçılar pazarda ayakta kalabilmek için, etkili önlemlerin, ciddi arayışların içine girmişlerdir. 1970’li yılların sonunda CHUO SPRING işletmesinde, adım adım küçük grup çalışmaları başlamıştı. 1981’de TOKAI RUBBER işletmelerinde operatörlerin düzenli bakım sistemini uygulaması için, prototip “7 Adım Programı” geliştirilmiş ve önemli yararlar elde edilmiştir. Bunu izleyen yıllarda TPM sistemini uygulayan işletmeler yıldan yıla artmaya başlamıştır. Çünkü bu sistemin gerçekten mevcut işletmelerin çalışma koşullarının iyileştirilmesi ve geliştirilmesinin sağlanmasında, çalışanların bilgi ve becerilerinin arttırılmasında önemli rol oynadığı anlaşılmıştır. TPM kavramları, işletmelerde yarattığı bilgi birikimi ile de devamlı olarak gelişmektedir. Tablo 2.1’de TPM’nin Japonya’daki gelişimi görülmektedir. 10 Tablo 2.1: Japonya’da TPM’in gelişimi [Güven, 2006] 1950 1960 1970 Bakım Sistemi • Önleyici Bakım • Bakım fonksiyonları kurulmaya başlandı. • Verimli Bakım • Güvenilirlik, tezgah tasarımında ekonomi ve verimliliğin önemi anlaşılmaya başlandı. • Toplam Verimli Bakım • Bütün çalışanların katılımı ile verimlilik ve insana saygı temeli üzerine oturmuş detaylı bakım sistemi. Teoriler • 1952 Koruyucu Bakım • 1953 Verimli Bakım • Düzeltici Bakım • 1960 Önleyici Bakım • 1962 Güvenilirlik Mühendisliği • 1962 Bakım Kolaylaştırıcı Mühendislik • Davranış Bilimleri • Yaratıcılık • Performans Analizi • Sistem Mühendisliği • Ekoloji • Lojistik Ana Olaylar 1951 PM yaklaşımını takip eden ilk Japon firması (La Toa Nenrya Kopgyo) 1953 20 firma PM ile ilgilenip araştırma yapmaya başladı. 1958 George Smith Verimli Bakım (PM) konusu için Japonya’ya gitti. 1960 Bakım konulu ilk konferans. 1962 Japanese Productivity Association bakım konusunda araştırma yapması için görevlendirildi. 1963 Japonya Londra’daki Uluslar arası tesis bakım konferansına katıldı. 1964 Japonya ilk Verimli Bakım (PM) ödülünü aldı. 1965 Japonya New York’daki tesis bakım konferansına katıldı. 1969 Japanese Institute of Plant Engineers kuruldu. 1970 Uluslar arası tesis bakım konferansı Japonya’da düzenlendi. 1970 Japonya Los Angeles’daki Uluslar arası tesis bakım konferansına katıldı. 1973 Düzeltici Bakım konusunda bir sempozyum düzenlendi. 1973 Japonya İngiltere’de düzenlenen Teknoloji konferansına katıldı. 1974 Avrupa Bakım Konferansına katılım. 1976 Avrupa Bakım Konferansına katılım. 1978 Avrupa Bakım Konferansına katılım. 1980 Avrupa Bakım Konferansına katılım. 11 2.4. Toplam Verimli Bakımın Oluşumu Japon üretim işletmeleri diğer çalışmalara göre çok önceden “Önleyici Bakım” (PM: Preventive Maintenance) çalışmalarına başlamışlardır. Çünkü, üretim çıktısı, miktarı, kalitesi, güvenirliği ve çevresi hemen hemen tamamen araç ve gereçlerin durumuna bağlıdır. Japonlar tarafından geliştirilen önleyici ve verimli bakım çalışmaları, ürün kalitesi ve verimliliğin geliştirilmesinde çok önemli bir rol oynamıştır. Üretim işletmeleri önleyici ve verimli bakım üzerinde yoğunlaşırken, montaj işletmeleri işçi yoğunluğunu azaltmak için daha çok yeni ekipmanlara yatırım yapmayı yeğlemişlerdir. Bu endüstrilerde kullanılan ekipmanlar da otomasyon sürekli arttı ve Japonya günümüz endüstri robotları kullanımında dünya lideri oldu. Teknoloji ve otomasyonun artışı, tam zamanında üretim ile birleşince etkin ekipman kullanımı verimlilik artışında en önemli unsur oldu ve montaj sanayisinde bakım yönetimine olan ilgi arttı. Bu da tamamen bir Japon yaklaşımı olan Toplam Verimli Bakımın (TPM) doğmasına sebep oldu. TPM kavramını ilk defa dile getiren ve Japonya’da bunu tanıtan kişi Seiichi Nakajima’dır. Nakajima 1950 yılında Amerikan Önleyici Bakım uygulamaları konusunda çalışmaya başlıyor ve 1962’de ilk defa Amerika’yı ziyaret ediyor. Bundan sonra her yıl Amerikalı ve Avrupalı imalatçıları ziyaret ederek, onların üretim faaliyetlerini gözlemliyor ve Önleyici Bakım sistemleri hakkında bilgi topluyor. TPM fikrini ilk defa dile getiren Nakajima “TPM; işletmenin yapması gereken üretimi niçin yapamadığının incelenmesi ve buna neden olan hataların ortadan kaldırılmasıdır” der. TPM’ye göre bakım; hatalı cihazı “git ve tamir et” anlayışı değil, üretim sistemleri mükemmelliğini, Toplam Ekipman Verimliliği (OEE: Overal Equipment Effectiveness) adıyla ölçüp, ona değer katan süreçler, çalışanlar, makine ve cihazlar yoluyla geliştirmek ve iyileştirmektir. TPM, işletme yönetiminde yeni bir anlayış olup Verimli Bakım ile Toplam Kalite Kontrol yaklaşımlarını, çalışanların katılımını ve üst yönetimin tam desteğini gerektirir. “Topyekün katılım ile yapılan verimli bakım” olarak 12 da adlandırılır. TPM’yi diğerlerinden ayıran en önemli özellik, operatörler tarafından yapılan otonom bakımdır. TPM bunu, doğru bilgi toplama, analiz ve problem çözümünde üretim (süreç)-bakım (mühendisler) eşdeğer ortaklığıyla sağlar. Deneylerle elde edilen iyi sonuçlar standartlaştırılıp haberleştirilir. Böylece başarılardan, hem herkesin haberi olur, hem de onları herkes kullanabilir. Çalışma araçları, görsel yönetim, problem çözme teknikleri ve sürekli iyileştirme anlayışıdır. TPM, Toplam Kalite Yönetimi (TKY)’nin bir uygulamasıdır. Toplam kalite, yöntemler üzerinde sürekli iyileştirmeyi, üretim değerleri üzerinde TPM’i ve malzeme üzerinde anında üretim tekniklerini (tam zamanında üretim) uygular. Tabii ki, bütün bu işlerde esas rol doğal olarak kişiye düşmektedir. TPM’in amacı iç ve dış müşterilerin memnuniyetini (tüm çalışanların katılımıyla) sağlamaktır. TPM’nin buzdağı benzetisinde, kolay ölçülebilen ve kâra etkisi az olan bileşenler (işçilik, bakım harcamaları vb.) buzdağının suyun dışında kalan görünen kısmıdır. Ne yazık ki, genel olarak bakım maliyetlerini azaltma denince çoğunlukla bu en kolay ulaşılabilen bölge akla gelir ve hemen kısıntılara gidilir. Halbuki bu bölge maliyet üzerine etkisi en az olan bileşenleri barındırır. Buna karşın buzdağının yıkıcı etkisi çok fazla olan 7/8’i görünmezdedir. Şekil 2.1 13 Şekil 2.1: TPM’in buzdağı benzetisi [Güven, 2006] 1971 yılında Nippon Danse Şirketi Japonya’da TPM’i ilk uygulayan ve tanıtan firma olmuştur ve bu TPM’in başlangıcı kabul edilir. [Güven, 2006] TPM uygulanması ile ödül kazanmış 200 şirketin kaydettiği ve JIPM tarafından yayınlanan sonuçlar şöyledir; • Üretim verimliliğinde artış 1.5 kat, • Arızalarda azalma 1/100-1/150, • Iskartalarda azalma %90, • İş kazalarında azalma %100, İŞÇİLİK Malzeme / Yedek Parça / Dış Servisler / Bakım Harcamaları KARLILIK ÜZERİNE ETKİSİ AZ ÖLÇÜMÜ KOLAY Geç Gönderme Esnek Olmama Kötü Görüntü Yeteneklerin Verimsiz Kullanımı Boşta Kalma ve Küçük Durmalar Düşük Hızda Çalışma Hazırlık ve Ayar Kayıpları Devre Dışı Kalma Bozuk Çıktı Başlangıç Kayıpları 14 • Bakım maliyetlerinde azalma %30, • Şikayetlerde azalma %75 - %100, • Stok seviyelerinde düşüş %50, • Çevre kirliliğinin azaltılması %100, • Çalışanların önerilerindeki artış 10 kat. [Güven, 2006] TPM’in temeli, operatörün makinesini sahiplenmesi, makinesinin farkına varması, makine, enerji, hammadde ve kendisi ile ürün, yani girdiler ile çıktılar arasında ilişkiyi kurması, makine ve enerji bilgilerini ön plana çıkararak bunları iş hayatına yansıtması şeklindedir. TPM’in temel amacı üretimde çalışana verilen değeri ön plana çıkararak kalite ve verimliliği maksimum değere ulaştırmaktır. TPM, üretim araçlarının sıfır hata ve sıfır kayıp ile üretir hale getirebilinmesiyle, kalite ve verimliliğin üst sınırlarının sürekli zorlandığı bir sistem olarak ürünlerin, firmalar arası artan rekabetin içinde, rekabet güçlerini devamlı geliştirebilmek amacıyla uygulanacak bir sistemdir. [Ateş, 2006] 2.5. Literatür Taraması Toplam Verimli Bakım konusunda yapılan çalışmalara bakıldığında özellikle son on yılda konu hakkında yapılan çalışma sayısının artmış olduğu görülmektedir. İmalat sektörü başta olmak üzere, farklı alanlarda da değişik ölçekte uygulamaları olan TPM anlayışı ile ilişkili, özellikle uygulamaların firmalara adaptasyonu ve getirileri konusunda çalışmalar mevcuttur. Miyake vd., imalat sistemlerinin gelişiminde tamamlayıcı uygulamalar olan tam zamanında üretim, toplam kalite kontrol ve toplam verimli bakım anlayışlarını ve ilişkilerini incelemişlerdir. TPM ödülünü alan firmalardan, otuz yedi adet kuruluşta hangi tür uygulamaların yapıldığını araştırmışlardır. [Miyake vd., 1995] 15 McAdam ve Duffner, toplam kalite programlarının uygulandığı şirketlerde, TPM uygulamalarının nasıl daha etkili gerçekleştirilebileceğine ilişkin incelemeler yapmışlardır. İmalat sektöründeki iki firmada anket ve uygulamalar yaparak toplam kalite yönetimi çalışmalarının ve toplam verimli bakım sisteminin birlikte yürütülmesinin etkilerini açıklamaya çalışmışlardır. Blanchard, imalat sektöründe toplam verimli bakım uygulamaları için bir yöntem geliştirerek, genel teçhizat verimliliğinde artış ve maliyetlerde düşme sağlamıştır. [McAdam ve Duffner, 1996, Blanchard, 1997] TPM sisteminin başarılı şekilde uygulanmasına ilişkin faktörlerin belirlenmesi amacı ile yapılan bir çalışmada Bamber vd., araştırmacılar İngiltere’deki KOBİ’lerdeki uygulamaları esas alarak, TPM geliştirme ve uygulama programları oluşturmuşlardır. McKone vd., farklı ülkelerdeki doksan yedi tesisteki TPM uygulamalarını baz alarak, TPM sisteminin kullanımı ve JIT, TQM ve çalışan katılımı (EI) kavramları ile ilişkilerini belirleyen bir ara yüz geliştirmişlerdir. [Bamber vd., 1999] Miyake ve Enkawa, yaptıkları çalışmada, toplam kalite kontrol ve toplam verimli bakım anlayışları arasındaki tamamlayıcı ilişkileri vurgulamışlardır. Bu anlayışların uygulandığı işletmelerde incelemeler yaparak, imalat stratejileri üzerindeki etkilerinden bahsetmişlerdir. Chand ve Shirvani, otomotiv sanayi tedarikçisi konumundaki hücresel üretim yapan bir firmada toplam verimli bakım çalışmalarının etkilerini incelemişlerdir. Genel ekipman verimliliğini ve altı büyük kayıptan kaynaklanan zararları tespit etmişlerdir. Tsang ve Chan, yüksek hassasiyete sahip makinelerin üretildiği Çin’deki bir fabrikada üç fazlı olarak gerçekleştirilen toplam verimli bakım uygulamalarını incelemişlerdir. Cua vd., toplam kalite yönetimi, toplam verimli bakım ve tam zamanında üretim uygulamaları arasındaki ilişkileri ve imalat performansı konusunu incelemişlerdir. Her üç anlayışın uygulanmasındaki araç ve teknikleri karşılaştırmışlar ve bütünleşik bir ara yüz oluşturmuşlardır. Diskriminant analizi ile bu anlayışlar arasındaki ilişkileri irdelemişlerdir. Ireland ve Dale, benzer yapıya sahip üç farklı işletmedeki TPM uygulamalarını inceleyerek, verimlilik ve maliyetler açısından değerlendirmeler yapmışlardır. [Miyake ve Enkawa, 1999, Chand ve Shirvani, 2000, Tsang ve Chan, 2000, Cua vd., 2001, Ireland ve Dale, 2001] 16 Kodali ve Chandra, TPM gerekliliklerini çok değişkenli karar verme tekniklerinden biri olan analitik hiyerarşi sürecini (AHP) kullanarak modellemişlerdir. Oluşturulan önceliklerin TPM kapsamındaki stratejik ve operasyonel uygulamalarda kullanılabileceğini belirtmişlerdir. McKone vd., yaptıkları çalışmada, toplam verimli bakım uygulamalarının imalat performansına etkilerini incelemişlerdir. TPM ve imalat performansı arasında yapısal eşitlik modeli bazlı bir yapı kurarak direkt ve dolaylı ilişkileri tam zamanında üretim kapsamında incelemişlerdir. Park ve Han, TPM’in uzun dönemdeki faydalarına ve kazandırdıklarına değinerek, toplam verimli bakımın rekabete etkisi konusunu incelemişler, ayrıca başarılı bir TPM uygulaması için ara yüz tasarlamışlardır. [Kodali ve Chandra, 2001, McKone vd., 2001, Park ve Han, 2001] Swanson, bakım stratejileri ve şirket performansı arasındaki ilişkilerin sonuçlarını incelediği çalışmasında, fabrika yöneticileri ve bakım yöneticileri ile kapsamlı bir anket çalışması gerçekleştirmiş, proaktif ve agresif bakım stratejileri ile performans arasındaki ilişkiyi faktör analizi kullanarak irdelemiştir. Wang ve Lee, sürekli gelişme için toplam verimli bakımın stratejik bir silah olduğunu vurguladıkları çalışmalarında, TPM uygulaması için doğrusal olmayan bir regresyon modeli geliştirmişler ve bu modeli performans ölçümü için uygun zamanların belirlenmesi için kullanmışlardır. [Swanson, 2001, Wang ve Lee, 2001] Vanderwall ve Lynn, yaptıkları çalışmada, Güney Afrika’daki bir selüloz ve kağıt fabrikasında toplam verimli bakım uygulamalarını gerçekleştirmişler, uyguladıkları anket ile konu hakkında çalışanların izlenimlerini tespit etmişlerdir. Sun vd., Hong Kong’taki bir imalat işletmesinde toplam verimli bakım uygulamalarını ve geliştirilmesini inceledikleri çalışmalarında, pilot uygulamalarla toplam verimli bakım tekniklerinin denendiğini, başarılı sonuçlar elde edildikten sonra genel uygulamaya geçildiğini belirtmişlerdir. Eti vd., Nijerya imalat endüstrisindeki toplam kalite yönetimi, yalın üretim ve toplam verimli bakım uygulamalarını incelemişlerdir. Elde edilen performans artışlarını, TPM uygulanmadan önceki değerlerle karşılaştırarak yorumlamışlardır. Waeyenbergh ve Pintelon, kendileri oluşturdukları yedi adımlı, bakım geliştirme yapısını çalışmalarında sunmuşlardır. Bakım politikalarının seçimine yönelik rehber olan bu karar destek aracının kullanımına ilişkin bilgiler vermişlerdir. [Vanderwall ve Lynn, 2002, Sun vd., 2003, Eti vd., 2004, Waeyenbergh ve Pintelon, 2004] 17 Chan vd., elektronik endüstrisinde TPM uygulamalarının incelenmesine yönelik yaptıkları çalışmada, yarı iletken mamuller üreten bir işletmeyi incelemişlerdir. TPM uygulamaları sonucunda, ekipman kullanımında gelişme sağlandığını belirtmişlerdir. Çalışanların bilgi ve becerilerinin arttığını, çalışma isteklerinin olumlu yönde geliştiğini tespit etmişlerdir. Elevli vd., toplam verimli bakım kapsamında genel ekipman verimliliği (OEE) konusunu ele almışlardır. Küçük ve orta ölçekli işletmelerde toplam verimli bakım uygulamaları ve genel ekipman etkinliğinin belirlenmesine yönelik çalışmalar yapmışlardır. Patra vd., bir kütüphanede yapılan ofis TPM uygulamasını incelemişlerdir. 5S uygulaması ile birlikte gerçekleştirilen çalışmada, daha verimli iş ortamı oluştuğunu, çalışan memnuniyetinin arttığını belirtmişlerdir. [Chan vd., 2005, Elveli vd., 2005, Patra vd., 2005] TPM kapsamında gerçekleştirilen önleyici bakım çalışmalarının maliyetlerinin proaktif yaklaşımla azaltılmasına yönelik olarak yapılan çalışmada Eti vd., güvenirlik merkezli kültür kavramını açıklayarak, öğrenen organizasyonlar kavramına değinmişlerdir. Ayrıca TPM için fayda ve maliyet skalası oluşturmuşlardır. Gosavi, çalışmasında markov karar süreçlerini kullanarak, toplam verimli bakım için risk hassasiyeti yaklaşımı adı altında kapsamlı bir matematiksel model oluşturmuştur. [Eti vd., 2006, Gosavi, 2006] Pinjala vd., Belçika ve Hollanda’daki uygulamaları dikkate alarak ileri imalat teknolojileri (AMT), tam zamanında üretim (JIT), toplam verimli bakım, dış kaynak kullanımı (outsourcing) gibi farklı yönetim ve bakım anlayışlarını, elde edilen verilere dayanarak incelemiş ve kıyaslamışlardır. [Pinjala vd., 2006] Rodrigues ve Hatakeyama, yaptıkları çalışmada öncelikle TPM başarı faktörlerine değinmiş, ardından üst yönetimin konuya sahiplenmemesi gibi durumları eleştirerek sistemin tüm çalışanlar tarafından benimsenmesi gerektiğini belirtmişleridir. Giyici, imalat endüstrisindeki işletmelerde toplam verimli bakım sistemini uygulayarak, maliyette kazanç ve arızalarda azalma olduğunu belirtmiştir. Saraç vd., TPM kapsamında bir porselen üretim işletmesinde, genel ekipman verimliliği hesaplamaları yapmışlardır. Varyans analizi ile de desteklenen çalışma sonucunda iyileştirme önerileri sunmuşlardır. [Rodrigues ve Hatakeyama, 2006, Giyici, 2007, Saraç vd., 2007, Yenen ve Görener, 2007] 18 2.6. Toplam Verimli Bakımın 12 Uygulama Adımı Toplam Verimli Bakımın hedefi, çalışanları ve ekipman kullanımını geliştirerek şirket içinde verimliliği artırmaktır. TPM’in uygulama sürecinde izlenecek yol, Tablo 2.2’de 12 temel adım olarak sınıflandırılmıştır. TPM’in uygulaması 12 temel adımı içeren üç aşamadan oluşur: Hazırlık, Uygulama, Sürekliliği sağlama. Hazırlık aşaması, Toplam Verimli Bakıma giriş planı ve programlarının hazırlanmasını sağlayan adımlardan oluşur. TPM sisteminin yapısı bu bölümde oluşturulur. Uygulama safhası, üretimin durumu, üretimi etkileyen sorunların analizi, tespit edilen bakım programının geliştirilmesi ve eğitim gibi uygulamaları kapsar. Son safhada ise, sistemin değerlendirilmesi, yeni ve üst düzey hedeflerin konulması, PM ödülüne başvuru gibi sürekliliğin sağlanması ve daha iyi bir sistem için yapılması gerekenler önem kazanmaktadır. [Yenen ve Görener, 2007] 19 Tablo 2.2: TPM uygulamasının 12 adımı [Yenen ve Görener, 2007] AŞAMALAR ADIMLAR DETAYLAR HAZIRLIK 1. Üst Yönetim Tarafından İşletmede TPM Uygulanacağının İlanı İşletme yöneticileri öncü olarak, konuyu ve önemini duyururlar. Çalışanlar genel olarak bilgilendirilir ve uygulamanın faydası açıklanır. 2. TPM konusunda Tanıtım ve Eğitim Faaliyetlerinin Başlatılması TPM’in içeriği ve uygulanabilirliği konusunda seviyesine göre çalışanlara eğitimler verilir. Çalışanlar motive edilmeye çalışılır. 3. Organizasyonel Yapının Oluşturulması TPM uygulamalarının sürekliliğini sağlamak için bir organizasyon kurulması, çalışma kurallarını belirleyerek, işlerlik kazandırılması safhasıdır. 4. TPM konusunda Temel Politika ve Hedeflerin Belirlenmesi Var olan koşulların analiz edilmesi, temel politika ve hedeflerin belirlenmesi adımıdır. 5. TPM İçin Ana Planın Hazırlanması Detaylı uygulama planı hazırlanır. UYGULAMA 6. TPM Başlama Vuruşu Yapılması Planın hazırlanmasından sonra tüm çalışanların katılacağı bir organizasyonla uygulamalar başlatılır. Bu aşamadan sonra, her çalışan kritik önemdedir. 7. Ekipman Yönetim Sisteminin Kurulması Sürekli iyileştirme takımlarının çalışmaları ile kayıpları önleyecek faaliyetlere odaklanılır. 8. Otonom Bakım Sistemi Kurulması Arızalar için önlem alınması, üretim araçlarının periyodik bakımının bir bölümünün makine başında çalışan operatörler tarafından yapılmasıdır. 9. Planlı Bakımın Geliştirilmesi Üretim araçlarının gruplandırılması, üretim araçlarına ait dosyaların oluşturulması, alt grupların ayrılması, eylemlerin tanımlanması, uygulamanın takibi ve kontrolünü içerir. 10. Önleyici Mühendislik Faaliyetlerinin Yerine Getirilmesi Elde edilen sonuçların yeni ekipmanlara aktarılması ve ömür çevrim maliyeti analizi yapılmasıdır. 11. Operasyon ve Bakım Yetenekleri Geliştirilmesi İçin Eğitim Tüm düzeylerdeki çalışanların eğitimlerinin süreklilik kazanmasıdır. SÜREKLİLİK 12. TPM Sisteminin Korunması ve Yeni Hedeflerin Belirlenmesi Değerlendirme yapılması, hedeflerin güncellenmesi, PM ödülüne başvuru gibi aşamaları içerir. 20 2.7. Toplam Verimli Bakımın Yapı Taşları Başarılı bir TPM uygulaması tıpkı bir evin inşası gibi bu yapı taşlarının doğru bir şekilde ve sağlıklı olarak yan yana getirilmesi ile gerçekleştirilir. Toplam verimli bakımın temeli bakıma ve üretime dayanmakla birlikte, günümüzde bakımın dışında çevre, iş sağlığı ve güvenliği, ofislerde TPM gibi çeşitli konuları da ihtiva eden bir yönetim biçimi haline gelmiştir. 5S temizlik ve düzen sistemi, toplam verimli bakımın ilk adımını oluşturmaktadır. Şekil 2.2’de toplam verimli bakımın sütunları görülmektedir. TPM SÜTUNLARI OTONOM BAKIM ODAKLANMIŞ İYİLEŞTİRMELER ( KAIZEN ) PLANLI BAKIM KALİTE BAKIMI EĞİTİM OFİS TPM İŞ SAĞLIĞI, GÜVENLİĞİ VE ÇEVRE 5S TEMİZLİK VE DÜZEN SİSTEMİ Şekil 2.2: TPM sütunları 21 2.7.1. 5S Temizlik ve Düzen Sistemi Toplam verimli bakım esas olarak 5S temizlik ve düzen sistematiği ile başlar. 5S, beş adımdan oluşan, amacı “çalışma ortamının organizasyonu ve israfın yok edilmesine yardımcı olmak” olan, son derece basit ve TPM çalışmalarının merkezinde yer alan bir yönetimdir. Bu adımlar orijinali Japonca’da S ile başlayan beş kelime ile ifade edilir. 5S sistematiği benzer şekilde Tablo 2.3’de görüldüğü Türkçe ve İngilizce olarak da S ile başlayan beş adımdan oluşur. 5S yaklaşımının en büyük özelliği basit olması ve kolay uygulama alanı bulmasıdır. Tablo 2.3: 5S Temizlik ve düzen sistemi Japonca İngilizce Türkçe Seiri Sort Sınıflandır Seiton Set in Order Sırala Seiso Shine / Sweep Sil – Süpür (Temizle) Seiketsu Standardize Standartlaştır Shitsuke Sustain / Self - discipline Sahiplen 5S Sisteminin başarısı için üst yönetimden başlayarak alt çalışanlara kadar herkesin katılımı şarttır. Bu nedenle üst yönetimin desteği çok önemlidir. Bu sistemin başarısı, sistemin herkes tarafından anlaşılmasını, basit olmasını ve sürekli olarak gözden geçirilmesini gerektirir. Yaklaşımın, başarısı için gerekli olan bir başka faktör de, herkesin “Grup Çalışması Ruhu” na sahip olması ve bu ruhun eğitim yolu ile yerleştirilmesidir. 22 Literatürde 5S sisteminin avantajları aşağıda belirtilmektedir. • Toplam verimli bakımın ilk adımıdır. • İsraf görünür hale gelir ve eliminasyonu kolaylaşır. • Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrol artar. • İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir. • Ayar – set up süreleri kısalır. • Kalite değerleri yükselir, harcamalar azalır. • Çalışma güvenliği artar. • Birim zamana düşen üretim ve katma değer artar. • Firma yada kurum için en iyi reklamdır. • 5S başarılırsa pek çok şey başarılır. • 5S düşünce yapımızın değişmesi gerektiğini söyler. • Toplam kalite ortamı yaratmanın beş adımıdır. • Sıfır hata elde etmenin sırrıdır. Hata oranını azaltır. • Zaman kazandırır. • İş kazalarını önler. • Verimi ve kaliteyi arttırır. • Maliyetin düşmesine yardımcı olur. • Çalışanların moralini arttırır. • Çalışanların kendine olan öz güvenlerini ve işyerine sahiplenmesini arttırır.

---